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塑胶涂装生产线喷涂完出现色差的原因及解决方案
- 2021-09-06-


  色差是指刚在塑胶涂装生产线上喷涂完的漆膜的色相、明度、彩度与规范色板有差别,或在补涂漆时与原漆色有差别的现象。

  色差产生的原因

  1)所用涂料各批之间有较大的色差。

  2)施工中稀释过度,形成涂膜不平均,产生色差。

  3)因涂料浮色引起的色差或因涂料沉淀引起的色差。

  4)在改换颜色时,喷涂工具输漆管路未清洗洁净所致的穿插污染。

  5)被涂物外表原漆已失光、褪色,再对部分修补喷涂形成的斑痕。

  6)底材不平整,外表粗糙度不同,会对所施涂料吸收不平均,形成部分色差。

  7)干燥标准不同,特别是在烘干的场所。

  8)运用前搅拌不平均。

  9)漆膜厚度与规范比偏薄或偏厚。

  10)检测仪器不同,检测规范不分歧。

  11)色卡运用时间太长,规范版颜色迁移。

  处理计划

  1)增强涂料进厂检验,同颜色的面漆应控制在一家消费商。

  2)涂料稀释应恰当,不宜过稀。

  3)避免涂料的浮色和沉淀。

  4)涂装前应彻底清洁工具,特别是换色时输漆管路一定要洗净,防止混色。

  5)力争少补漆,如需补漆则应整个部件(或有明白分界限的外表)补漆,旧设备(运用超越三年的配备)停止修补时,尽可能采用整车修补。

  6)涂装前底材要处置合格,平整且外表粗糙度分歧。

  7)烘干标准(烘干时间、温度)应严厉控制在工艺规则内,且烘干标准应分歧。

  8)涂料运用前应充沛搅拌平均,特别是复色漆,应待桶内颜色搅平均前方可运用。

  9)漆膜厚度要契合工艺标准请求。

  10)不同部位检测仪器应分歧。

  11)色卡要及时更新,规范版管理要标准。